濕堿法凈化含氟煙氣污染工程
某氧化鋁廠年產(chǎn)氧化鋁45萬(wàn)t，電解鋁廠年產(chǎn)金屬鋁2 86萬(wàn)to電解系列采用的是電解強(qiáng)度為60kA的旁插自焙陽(yáng)極電解槽工藝,，有電解槽180臺(tái),。
廢氣來(lái)自電解鋁廠旁插自焙陽(yáng)極電解槽。廢氣中含有氟化物,、瀝青煙和氧化鋁,、炭粒等粉塵。煙氣凈化前HF濃度大于14mg／m3,，固氟16．8mg／m3,，SO2 14．3mg／m3，粉塵160mg／m3,。
據(jù)推算,，經(jīng)天窗排放氟化物17．5kgm，煙囪排放約36kg／h
(一)廢氣處理工藝流程
含氟煙氣經(jīng)電解槽密閉裝置(卷簾和陽(yáng)極大蓋)會(huì)集后,，由排煙機(jī)抽到臥式凈化塔,，用來(lái)自氧化鋁廠的赤泥附液(低濃度的堿性鋁酸鈉溶液)噴淋洗滌。在循環(huán)洗滌過(guò)程中,，新生成的冰晶石和捕集到的氧化鋁,、炭粒、瀝青焦油等由塔底部沉降分離濃縮后,，定期抽出,，送去壓濾分離：固體物料送氧化鋁生產(chǎn)原料系統(tǒng)回收處理；濾液返回洗滌塔,。沉降分離后的上清液由循環(huán)泵連續(xù)抽氣去洗滌煙氣,。凈化后的煙氣經(jīng)折板除霧器脫水后，進(jìn)入120m煙囪排空,。
(二)凈化煙氣污染效果
該廠含氟煙氣集氣排煙工程于1977年開始施工,，1978年底建成投入運(yùn)行，共安裝4組(8臺(tái))排煙機(jī)和相應(yīng)的排煙管網(wǎng)。濕堿法煙氣凈化回收工程于1981年7月建成第一組實(shí)驗(yàn)凈化塔隨后陸續(xù)建成第二,、三,、四組凈化塔，全部工程于1988年9月建成投運(yùn),。
經(jīng)多年連續(xù)運(yùn)行,，排煙、凈化系統(tǒng)正常運(yùn)行,，電解作業(yè)環(huán)境勞動(dòng)條件明顯改善,，對(duì)車間內(nèi)外大氣環(huán)境中氟化氫含量測(cè)定結(jié)果表明，治理效果良好,。當(dāng)前電解槽集氣效率可達(dá)60％以上,，車間內(nèi)工作地帶氟化氫平均濃度為0．79mg／m3，達(dá)到衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn),，同時(shí),，廠外大氣中氟化氫濃度也大幅度降低。
當(dāng)電解槽排煙量為7000—9000m3／(h．臺(tái)),，集氣效率達(dá)到67．5％,，凈化塔對(duì)氟化氫凈化效率可達(dá)98％，全氟凈化效率可達(dá)89.9％,，凈化后煙氣排氟量為6.29kg／t(A1),。
(三)凈化污染的經(jīng)驗(yàn)和建議
本工程采用氧化鋁廠排出的廢液一堿性赤泥附液凈化含氟煙氣，回收的含氟物料再返回氧化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)作無(wú)害化處理,，并回收氧化鋁,、堿等有用組分，其中氟生成難溶性化合物,，隨赤泥排出,，成功地解決了鋁電解煙氣治理和含氟物料的回收利用問(wèn)題。
煙氣凈化設(shè)備采用了洗滌與固液沉降分離兩種功能在同一段中進(jìn)行的空心噴淋塔,，該設(shè)備具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,、工作強(qiáng)度大、阻力小,、操作維護(hù)方便,、運(yùn)行周期長(zhǎng)、凈化效率高等優(yōu)點(diǎn),。本工藝流程短,、投資省、經(jīng)營(yíng)費(fèi)用低,，經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益明顯,。
電解廠因受工藝條件,、操作制度、槽型結(jié)構(gòu)及密閉裝置等因素影響,，電解槽集氣效使含氟煙氣總的凈化效率也低,。
冬季煙氣溫度低，排煙凈化系統(tǒng),，特別是排煙機(jī)容易被瀝青焦油和粉塵黏結(jié),，清理工作量和勞動(dòng)強(qiáng)度大，需要進(jìn)一步研究,。
電解槽爐門應(yīng)研究密閉性能更好的結(jié)構(gòu)形式，并相應(yīng)地改進(jìn)作業(yè)制度,，減少爐門開啟次數(shù)和時(shí)間,，以提高集氣效率。
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